Agroalimentare

Le peculiarità del settore

Il settore agroalimentare è molto vario e si suddivide in molteplici comparti: si spazia dalle aziende che si occupano di produzione primaria, alle articolazioni del settore bevande e produzioni di paste, dalla macellazione alla lavorazione delle carni, dalla conservazione (conserve, inscatolati e surgelati) agli insaccati.

In tema di sicurezza sui luoghi di lavoro e in considerazione quindi delle numerose differenze che intercorrono tra una tipologia e l’altra di attività, risulta complicato poter accomunare tutte le diverse tipologie sotto una precisa e univoca classificazione di rischio.

Le industrie alimentari seguono infatti una logica che prevede un’analisi del rischio specifica che tiene conto sia dei rischi a cui sono esposti i lavoratori, sia dei rischi relativi alla sicurezza e igiene degli alimenti.

I rischi sul lavoro

L’utilizzo di macchine e impianti costituisce uno dei principali rischi che caratterizzano il settore agroalimentare. La moderna tecnologia ha reso disponibili diversi tipi di strumentazioni per agevolare le attività degli operatori dell’industria alimentare: le macchine agricole, le confezionatrici, le insaccatrici, le affettatrici, i tritacarne, le mungitrici automatiche e gli strumenti di sollevamento.

Il rischio che deriva da queste attrezzature e impianti è molto vario e può riguardare rischi meccanici generici, da taglio, intrappolamento, trascinamento, compressioni, urti, scottature, etc.

Una prima sicurezza è senza dubbio data dalla conformità delle attrezzature (marcatura CE) ma non solo perché sono fondamentali anche le condizioni di installazione e utilizzo, i controlli periodici e una buona manutenzione, la formazione del personale, la segnaletica (avvertimenti, pericoli, obblighi, etc), l’uso di idonei DPI, etc.

Per ognuno di queste attrezzature di lavoro si rende quindi necessaria un’attenta valutazione, una formazione puntuale degli operatori, manutenzioni periodiche ed efficaci misure di protezione individuale oltre che procedure di controllo e revisione.

Oltre al rischio da utilizzo di macchine e mezzi vari, non sono da trascurarsi i rischi dovuti a movimenti ripetitivi e movimentazione manuale dei carichi che potrebbero generare seri problemi al sistema muscolo scheletrico o alla spina dorsale.

Con “Movimentazione Manuale dei Carichi” (M.M.C.) la legge intende “l’insieme delle operazioni di trasporto o di sostegno di un carico ad opera di uno o più lavoratori, comprese le azioni del sollevare, deporre, spingere, tirare, portare o spostare un carico” che per le loro caratteristiche o in conseguenza delle condizioni ergonomiche sfavorevoli, comportano rischi di patologie da sovraccarico biomeccanico in particolare dorso-lombari.

Non bisogna trascurare nemmeno i rischi da esposizione a sostanze chimiche liquide, solide o gassose oppure alle polveri (ad esempio farina, frumento, zucchero ecc.) poiché sono altamente infiammabili e potrebbero causare esplosioni oltre a poter provocare problemi respiratori (asma bronchiale) e irritazione a occhi, naso, pelle.

Esistono anche i rischi da esposizione a sorgenti rumorose: la maggior parte delle industrie alimentari include processi che emettono livelli di rumore pericolosi nel range di 85 dB(A) – 95 dB(A).

Alcuni esempi di questi ambienti di lavoro includono l’industria casearia, dei prodotti da forno e dolciaria. Nell’industria della macinazione, della produzione di bevande e delle carni, il livello di rumore può arrivare fino a 100 dB(A).

Poi esistono i rischi di tipo biologico, quest’ultimo molto significativo nelle attività relative alle industrie alimentari anche in relazione alla possibilità concreta di trasmissione dell’agente patogeno dall’operatore al preparato.

Nel settore agroalimentare è inoltre ben presente il tema degli ambienti sospetti d’inquinamento o confinati. Si segnala infatti che le operazioni di manutenzione possono richiedere l’accesso in cisterne, silos, vasche che si configurano come spazi confinati, in cui si possono riscontrare gas tossici, liquidi e solidi che possono riempire improvvisamente lo spazio, con conseguente carenza di ossigeno e rischio anche mortale.

DPI per industria alimentare

Ecco alcuni esempi dei principali dispositivi di protezione individuale (DPI) impiegati nel settore:

• Protezione dell’udito, per livelli di rumore superiore a 85 dBA
• Protezione della vista: è essenziale che gli occhi siano protetti adeguatamente per i potenziali rischi che sussistono in questo tipo di ambiente
• Protezione delle vie respiratorie: la frequente esposizione alle polveri di farina, spezie o caffè ad esempio, può causare malattie respiratorie come asma e altre patologie. I lavoratori coinvolti in attività come la macinazione, la setacciatura o la pesatura degli ingredienti sono particolarmente a rischio)
• Protezione del corpo: indumenti, camici da laboratorio e accessori di protezione di alta qualità che assicurano traspirabilità e comfort oltre alla protezione da schizzi e contaminazione
• Protezione degli arti inferiori: per il rischio di scivolamento sulle superfici umide e schiacciamento in caso di urti o caduta di gravi